Автоматизированная линия по производству полимерпесчаных изделий состоит из:

1. Приемный бункер песка объемом 15 м.куб.
2. Шнековый податчик песка из приемного бункера.
3. Шнековый податчик песка в промежуточный бункер сушки.
4. Сушка песка.
5. Вибрационное сито.
6. Шнековый податчик сухого песка в приемный бункер дозатора.
7. Приемный бункер подготовленных полимеров.
8. Вакуумный податчик полимеров в приемный бункер дозаторов.
9. Узел дозаторов (полимер «мягкий», полимер «жесткий», песок).
10. Узел дозатора красителя.
11. Экструдер ППС.
12. Узел дозирования термопласткомпозита.
13. Перекладчик термопласткомпозита в гидравлические пресса.
14. Два пресса с пресс-формами.
15. Две гидростанции.
16. Охладитель пресс-форм.
17. Верстак приема готовой продукции.

Технология изготовления полимерпесчаных материалов:
Для производства песчано-полимерных изделий необходимо иметь сырье: отходы полиэтилена высокого, низкого давления (бытовые отходы полиэтилена - банки, канистры, пленка, пакеты, стрейч пленка), песок (фракция не более 3 мм) и краситель (неорганический термостойкий).
C пленкой происходит процесс агломерации для придания ей насыпной плотности. Песок используется речной, мытый, фракция до 3мм. Если песок сильно сырой, используется пескосушилка.

Дальше смесь загружается в экструдер, где она перемешивается и нагревается до определенной температуры. Экструдер - это основной элемент технологической линии: в нем происходит нагрев материала, температура регулируется автоматикой. На выходе из экструдера получается тестообразная масса термопласткомпозита.

Далее полученная масса загружается в пресс-форму пресса, где из нее при большом давлении (50 тонн) формуется какое-либо полимер-песчаное изделие. Пресс-форма имеет охлаждение. После формовки, полимер-песчаное изделие выкладывается на стол для дальнейшего вылеживания. Бракованные полимер-песчаные изделия можно использовать повторно, желательно сразу, не подвергая их вылеживанию и полному остыванию, помещать в экструдер.

Производительная мощность оборудования в базовой комплектации с двумя прессами составляет 6000 м.кв. в месяц при трехсменном рабочем дне и непрерывной работе.
Средняя мощность потребляемой электроэнергии - 50 кВт/ч
Количество рабочих в основной смене - 2 человека.
Площадь помещения необходимого для размещения оборудования- 350 м.кв.
По согласованию с заказчиком возможна адаптация линии к имеющимся производственным цехам.






Развитие
Данный производственный комплекс позволяет выпускать не только черепицу, а так же тротуарную плитку, стеновые (фасадные) панели и др. изделия из термопласткомпозита (полимерпесчаной смеси) максимальным размером 550х450мм.

Для выпуска продукции превышающей указанный размер, необходима модернизация (замена) существующих прессов или установка дополнительных прессов.

В связи с использованием в производстве переработанных полимеров, существует возможность привязки данного производственного комплекса к государственным экологическим программам.

Себестоимость черепицы, тротуарной плитки, стеновых панелей и т.д. гораздо меньше аналогичных изделий, произведенных по стандартным технологиям с применением цементообразующих компонентов.

Повышение рентабельности изделия позволит формировать дополнительные звенья в цепочке реализации и осуществлять реализацию изделий посредством оптовых продаж («Новая линия», «Эпицентр», построение дилерской сети).

Вакуум-формовочный станок с инфракрасным нагревом VFS-001-FP

Вакуум-формовочный станок с инфракрасным нагревом VFS-002-FP

Вакуум-формовочный станок с инфракрасным нагревом VFS-003-FP

Автомат пневматического формования PFA-001-FP

Компания "Формопак" принимает заказы на изготовление технологи-ческой оснастки (пресс-формы, ножи, штампы) в любом аасортименте по образцу, чертежу, эскизу, фото, представленному заказчиком.

  Приветствие
Информация
Оборудование
Изделия
Предложения
Контакты